流程改善的設計與執行~找到問題了，然後呢？
找到問題只是開始，真正的挑戰是如何「改」！
許多企業發現流程問題後，
設計的改善方案卻無法落地，甚至引發更大阻力。
如何確保方案可行？
如何避免改善過程中的衝突？
本篇透過精實生產、自動化系統導入、門市優化三大案例，
帶你了解如何設計真正能執行、能見效的流程改善計畫！
在"問題找對了嗎?"這篇中，
我們從價值流與顧客需求的角度出發，
找出了流程中的浪費與痛點；
但找出問題只是起點，怎麼設計可落地的改善方案，
才是決定成敗的關鍵。
本文透過三個行業的實際案例，
示範如何應用流程工具與方法，
從混亂到系統化，將改善設計變得有依據、
有步驟，並可落實執行。
案例一：製造業
～從「局部小改善」到「廣泛影響的精實優化」
公司背景：
Ｄ公司是一家中型汽車零件製造商，
最近因市場需求提升，產能明顯吃緊，
導致訂單交期延長。
管理層原本計畫擴大產線，
但經過前期數據分析，
發現真正的問題並非產線不足，
而是生產過程中的浪費過多，導致效率低落。
🎯 流程改善方法應用：
第一步：局部小改善（範圍小，流程短）
● 工具：
腦力激盪、小組討論、5W2H
● 應用：
先讓產線員工透過５Ｗ２Ｈ
（何時、何地、為何、如何……）
分析作業問題，
並利用腦力激盪討論改善方案。
第二步：單一任務優化（範圍小，流程長）
● 工具：
ＳＯＰ優化、時間研究
● 應用：
○ 重新設計ＳＯＰ，
減少工人不必要的移動。
○ 用時間研究（Time Study）
找出換線時間過長的關鍵因素，
並導入ＳＭＥＤ（快速換模）技術，
減少停機時間。
第三步：大範圍影響的精實改善
（範圍大，流程長）
● 工具：
ＶＳＭ（價值流分析）、ＰＤＣＡ
● 應用：
○ 透過ＶＳＭ（價值流圖）分析
從原料進廠到成品出貨的全流程，
找出非增值活動（浪費）。
○ 進行ＰＤＣＡ循環
（計畫、執行、檢查、行動），
持續優化生產流程。
🔹 成果與學習點：
Ｄ公司在三個月內，
平均生產時間縮短了１５％，
庫存水準下降了３０％。
這個案例說明了，
在設計改善方案時，應該先消除流程中的浪費，
而不是直接投入新設備或擴增產線，
避免不必要的資源浪費。
案例二：金融業～數位化≠自動化，先優化流程再導入系統
公司背景：
Ｅ銀行在第一階段分析時發現，貸款審核的延誤
主要來自於跨部門資訊傳遞不順暢，
導致客戶等待時間過長。
管理層希望透過數位化工具
來解決這個問題，
但如何確保改善方案落地成為挑戰。
流程改善方法應用：
第一步：分析現況流程（範圍大，流程長）
● 工具：
ＳＩＰＯＣ（現況流程圖）
● 應用：
先畫出ＳＩＰＯＣ
（供應商－輸入－流程－輸出－顧客）流程圖，
找出每個環節的責任歸屬與資訊流斷點。
第二步：精準優化（範圍小，流程長）
● 工具：
ＳＯＰ優化、時間研究
● 應用：
○ 設計電子審核表單，
確保申請人一次填妥所有必要資訊，
減少來回補件。
○ 重新定義審核流程，
將「初審」與「風控」合併，減少等待時間。
第三步：數位化落地（範圍大，流程長）
● 工具：
ＰＤＣＡ循環
● 應用：
○ 建立系統Dashboard監測審核進度，
並設計ＫＰＩ指標
（如：審核完成率、案件流轉時間）。
○ 透過ＰＤＣＡ
讓系統優化成為一個持續改善的過程，
而非一次性變革。
🔹 成果與學習點：
透過這樣的分步優化，Ｅ銀行成功將貸款審核時間
從７天縮短到４天，客戶滿意度提升。
流程自動化不只是引入科技工具，
而是要配合流程優化與員工培訓，
才能真正發揮數位化的效益。
案例三：零售業～協作衝突，用數據與試點化解爭議
公司背景：
Ｆ連鎖超市發現，部分門市的營運效率較低，
顧客購物體驗不佳。
第一階段分析指出，
主要問題來自門市動線設計不良、結帳區過於擁擠。
然而，在執行改善時，內部團隊意見分歧，
特別是店長與總部的觀點衝突，
導致改善計畫難以落地。
流程改善方法應用：
第一步：局部小改善（範圍小，流程短）
● 工具：
腦力激盪、小組討論
● 應用：
讓總部與店長組成改善小組，
透過腦力激盪列出顧客常見痛點
（如擁擠、找不到商品）。
第二步：數據分析（範圍大，流程長）
● 工具：
顧客旅程圖、ＶＳＭ（價值流分析）
● 應用：
○ 繪製顧客旅程圖，
標記購物高流量區域與排隊瓶頸。
○ 用ＶＳＭ（價值流圖）
分析顧客購物流程，
找出哪些流程可以優化。
第三步：試點測試（範圍小，流程長）
● 工具：
ＰＤＣＡ循環
● 應用：
○ 先選擇三家不同類型門市
（市中心、社區型、郊區型）作為試點，
測試新的動線設計。
○ 設立ＫＰＩ追蹤
（如結帳時間、顧客停留時間、滿意度）。
○ 透過ＰＤＣＡ迭代改進，
確保優化方向正確。
🔹 成果與學習點：
流程改善不只是技術問題，
更是管理與協作問題。
當內部有不同意見時，
透過試點測試與數據支持，
可以有效化解爭議，
確保改善計畫順利落實。
這三個案例告訴我們，
流程改善不能只靠「直覺決策」，
而是要根據流程長短與影響範圍大小，
來選擇適合的工具。
下一篇，
我們將探討如何持續追蹤改善成果、
建立風險預防機制，
讓流程改善不只是一次性行動，
而是組織的競爭力！
我是陶育均，歡迎線上繼續交流~
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